Ein mobiles Picum-System hat seine Vorteile bei der Bearbeitung eines Presswerkzeuges bei unserem Partner LÄPPLE Automotive erneut erfolgreich unter Beweis gestellt.  

Da eine Bearbeitung von Umformwerkzeugen nicht nur aufgrund von Änderungen und Reparaturen erforderlich ist, kam Picum für Fräsarbeiten zum Einsatz, die in Folge der Verwendung eines optimierten Blechzuschnitts notwendig waren. Unter dem ökologischen und ökonomischen Hintergrund den Verschnitt bei einem in Serie produzierten PKW-Blechteils zu reduzieren, wurde die Größe der Ausgangsplatine um einige Millimeter eingekürzt. Dadurch ergab sich an dem rund 23t schweren Werkzeug eine erforderliche Anpassung von vier Führungselementen (Grobeinweiser), die zum sicheren Positionieren der Blechtafel, in der ersten Umformstufe OP20, notwendig sind – der Einstellbereich der Einweiser war bereits vollständig genutzt und reichte nicht mehr aus. Weiterhin mussten in der letzten Werkzeugstufe OP60 zwei sogenannte Feineinweiser neu eingebracht werden, um eine exakte Positionierung des Bleches auf dem Werkzeug sicher zu stellen. 

Für die Erweiterung des Einstellbereichs der Grobeinweiser in OP20, wurden die vier Einbaugeometrien, in dem 13,5t schweren Unterteil, jeweils um 5mm nach innen Richtung Umformstufe verlängert. Da die Grobeinweiser, wegen ihrer Länge, im Pressenbetrieb in die obere Werkzeughälfte eintauchen, mussten entsprechend auch hier die Freistellungen um je 5mm erweitert werden, um eine Kollision zu verhindern. 

Bei der Bearbeitung der OP60, dem Einbringen von zwei Feineinweiser, mussten Absätze gefräst werden die eine ausreichend große Auflagefläche, sowie eine seitliche Kante als Anschlag bzw. zur Verdrehsicherung besitzen. Weiterhin war darauf zu achten, dass die plangefrästen Böden normal zur Hubrichtung des Werkzeuges lagen. Zur Befestigung der Feineinweiser wurde außerdem jeweils ein M8Kernloch zirkular gefräst und dort anschließend ein Gewinde eingebracht. Analog zu den Grobeinweisern der OP20, war auch hier eine Freistellung an den entsprechenden Positionen der oberen Hälfte des Werkzeugs notwendig, damit ein Kontakt auszuschließen war. 

Durch die Vor-Ort-Bearbeitung mit unserem mobilen System und dem Wegfall des Transports des 23t schweren Umformwerkzeugs zu einem externen Werkzeugbauer, konnten die 12 Fräsbereiche zeit- und kosteneffizient sowie CO2-reduziert geändert werden. Im Vergleich zu einer konventionellen Änderung lag die Zeiteinsparung bei dieser Vor-Ort-Bearbeitung bei bis zu 71% und die Kosteneinsparung bei bis zu 45%, beim beschriebenen Anwendungsfall konnte eine transportbedingte CO2 – Menge von 1850kg eingespart werden – das entspricht in etwa der durchschnittlichen Jahres-CO2-Emisson eines Mittelklasse-PKW mit einer Laufleistung von 15.000km. 

Ein weiterer großer Vorteil ist, dass die geplanten Termine für die Abpressung eingehalten werden konnten und die Materialersparnisse durch die verringerte Plantinengröße sofort in der Produktion umgesetzt wurden. Auch dies spart Geld und wertvolle Ressourcen.