Erneut konnten wir die Vorteile unserer innovativen Systeme im Einsatz bei LÄPPLE Automotive belegen. Zur Umsetzung einer Änderungsvorgabe für das Blechteil eines neu anlaufenden PKW-Modells wurde abermals auf eines unser mobilen CNC-Bearbeitungssysteme zurückgegriffen. 

Die Aufgabe bestand darin, den Beschnitt zweier Strukturteile so zu ändern, dass der relevante Bereich der Bleche jeweils später 3mm mehr Material aufweist, also 3mm weniger abgetrennt wird; die Breite des Änderungsbereichs lag bei ca. 30mm. Für diese Beschnittänderung war es erforderlich, mehrere Bereiche des in Summe 35t schweren Transferwerkzeugs anzupassen (jeweils zwei Bereiche im Unterteil, Oberteil und Niederhalter). Im 15t schweren Oberteil mussten die gehärteten Schneidmesser gefräst, im Unterteil sowie im Niederhalter erst Material aufgeschweißt und im Anschluss auf die passende Geometrie abgefräst werden.

Herausforderungen, die im speziellen bei einer Beschnittänderung auftreten, sind neben der eigentlichen zerspanenden Bearbeitung von auf bis zu 63HRC gehärteten Materialien, vor allem die Genauigkeitsanforderungen. Die Schneidmesser der oberen Werkzeughälfte müssen natürlich kollisionsfrei und entlang der Kontur mit einer konstanten Schnittluft von ca. 0,1mm in die Schneideinsätze des unteren Werkzeugs eintauchen, um so das Blech sauber zu trennen. 

Damit mehrere ineinandergreifende Komponenten getrennt voneinander bearbeitet werden können, finden, neben unseren mobilen präzisen Picum-Bearbeitungsmaschinen, auch hochmoderne optische und taktile Messsysteme bei uns Verwendung. Im Zusammenspiel mit neuster Mess- und CAM-Software und einer hausinternen Änderungsplanung werden Werkzeugsegmente und Änderungsbereiche zueinander referenziert und Bearbeitungsaufgaben effizient geplant. In Verbindung mit der mobilen 5-Achs-Kinematik wird so die erforderliche Genauigkeit und Qualität sichergestellt und eine nachfolgende Einarbeitung auf ein Minimum reduziert. 

Auch im hier beschriebenen Anwendungsfall der Beschnittkorrektur konnte mit Picum die Änderung, im Vergleich zum konventionellen Vorgehen, deutlich zeit- und kosteneffizienter durchgeführt werden. Konkret bedeutete dies eine reduzierte Änderungszeit bis zu 52% und eine Kosteneinsparung bis zu 65%. Zudem wurde auch hier durch die Vor-Ort-Bearbeitung und damit einhergehende wegfallende LKW-Transporte ein CO2-Ausstoß von fast 2 Tonnen verhindert.