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Ausgangslage
Zur Optimierung des Umformergebnisse in einem Presswerkzeug zur Fertigung von Dachblechen für LKW war eine Geometriemodifikation in der OP50 notwendig. Die Modifikation wurde zunächst händisch, im Zuge des Tryouts, realisiert, indem die Modifikation mit selbstaushärtender Knetmasse aufgebracht und durch Experten in der Tryout-Presse während Probeabpressungen modelliert und optimiert wurde.
Für die Serienfertigung mit dem Werkzeug musste nun diese vorübergehende Modifikation durch verschleißbeständiges Material ersetzt werden.
Vorgehen
Im ersten Schritt wurde der Bereich der Modifikation digitalisiert. Im Anschluss erfolgte eine CAM-Planung der harten (58HRC) Aufschweißung auf das Werkzeug.
Nach dem Entfernen der Paste und dem Reinigen des Werkzeugs wurde das neue Material mit einer mobilen Picum-Schweißanlage aufgebracht.
Die Bilder rechts zeigen ein Foto der Anlage sowie eine Abbildung der Simulation des Auftragsprozesses. Nach dem Aufschweißen wurde die Geometrie erneut gescannt, um sicherzugehen, dass überall genügend Material aufgetragen wurde.
Im nächsten Schritt erfolgte das Fräsen der Geometrie mit dem mobilen Picum-Bearbeitungssystem direkt vor Ort (siehe Bild rechts). Die CAM Planung der Werkzeugwege erfolgte auf Basis der zuvor gescannten Geometrie der manuell geformten Knetmasse.
Vorteile
Die von Experten, im Zuge des Tryout, händisch herausgearbeitete, vorübergehende Geometrie der Modifikation konnte direkt vor Ort schnell und mit höchster Genauigkeit umgesetzt werden. Diese Vorgehensweise zeigt ein schönes Beispiel der produktiven Zusammenarbeit von jahrelangem Expertenwissen und „Fingerspitzengefühl“ mit modernster Technik.