Beim Werkzeuganlauf treten immer wieder kleinere Designänderungen am Blech auf. Dies kann z.B. die Optimierung eines Anschlusspunktes für die einfachere Montage des Bleches sein. Bei einer manuellen Umsetzung der daraus folgenden Werkzeugänderungen können oft nicht die gewünschten Geometrien in ausreichender Genauigkeit erreicht werden. Im vorliegenden Anwendungsfall liegt eine kreisförmige Verprägung zu dicht am Blechrand, was zu einem unregelmäßigen Verlauf der Beschnittkante führt. Gelöst wird dieses Problem dadurch, dass die Prägung bis zum Blechrand verlängert wird.

Der Zeitdruck war groß, da der Kunde bei der nächsten Abpressung geänderte Bleche haben wollte. Das Werkzeug war aber erst eine Woche vor dem Termin für die Abpressung verfügbar. Wir hatten zudem nur Zugriff auf CAD-Daten vom Blech, aber nicht vom Werkzeug selber, so dass auch keine Fräsplanung im Voraus erfolgen konnte. Eine Realisierung mit einem herkömmlichen Prozess wäre ohne den Transport des Werkzeuges zu einer großen Fräsmaschine nicht möglich gewesen und der Zeitplan wäre nicht zu halten gewesen. Zudem war das Fräsvolumen gering. Auf einer herkömmlichen Maschine wären die Rüstzeiten höher als die Fräsdauer gewesen, was eine ineffiziente Auslastung der teuren Maschine gewesen wäre.